20 juillet 2026

Maintien en fonctionnement des évaporateurs grâce à une sous-station d’eau surchauffée vapeur

OBJECTIFS

  • Garantir l’approvisionnement continu en eau surchauffée pour les évaporateurs des ateliers ainsi que les besoins des bâtiments, malgré l’arrêt de production d’Eau de Fluide (EF) sur site en 2024.
  • Gestion de la pression du réseau par un deuxième container GMP (groupe maintien de pression).

DEMANDE DU CLIENT

  • Prolonger le fonctionnement des évaporateurs après 2024.
  • Installer une boucle intermédiaire pour produire de l’eau surchauffée.
  • Mettre en place un système autonome répondant aux spécifications élevées.
  • Réaliser des essais d’ensemble usine afin de  garantir la conformité avant installation.

DÉFI

  • Techniques :
    • Fournir de l’eau surchauffée à 188°C et 23 bars à un débit de 210 m³/h, tout en intégrant la vapeur à 20 bars.
    • Gérer la récupération mais aussi le refroidissement des condensats.
    • Maintenir une pression stable à 17 bars dans la boucle primaire.
  • Logistique : Réaliser un essai d’échelle 1 dans un environnement contrôlé.
  • Fiabilité : Assurer la redondance pour les fonctions critiques (pompes, vannes, régulations).

SOLUTION TIBBLOC

Infrastructure modulaire et clé en main :

  • Pompes : Deux pompes pour la circulation de l’eau, avec basculement automatique en cas de panne (normal/secours).
  • Chauffage : Échangeur vapeur/eau surchauffée pour atteindre les paramètres thermodynamiques requis.
  • Gestion des condensats : Système complet de collecte, refroidissement (échangeur dédié), et évacuation.
  • Régulation avancée : Maintien de la pression et contrôle précis de la température (consigne 188°C).

Automatisation et Sécurité :

  • Contrôle-commande pour piloter les paramètres procédés et signaler tout défaut.
  • Essais fonctionnels incluant simulations de défaillance (perte, alimentation, rupture capteurs, etc.).

Flexibilité et scalabilité : Une sous-station montée en extérieur, prête à l’emploi, adaptée aux contraintes du site.

BÉNÉFICES

  • Continuité de production des ateliers
  • Redondance des équipements clés pour un fonctionnement continu.
  • Mise en sécurité automatique en cas de dépassement de seuils critiques.
  • Sous-station préassemblée et testée en usine, réduisant les délais d’installation.
  • Essais validant le bon fonctionnement des systèmes avant intégration sur site.